Optimierte Transfervorgänge

Iropa, Bottrop-Kirchhellen, hat im Werk Limburg-Staffel der Meierguss-Gruppe die gesamte Infrastruktur des Lagers mit allen angegliederten Gewerken grundlegend modernisiert. Ergebnis nach Unternehmensangaben: deutlich beschleunigte Transfervorgänge.

Die MeierGuss Limburg GmbH & Co. KG stellt Schachtabdeckungen und Straßenabläufe mit betonierten Rahmen für die Produktsparte „Straßenkanalguss“ her. In der „Bearbeitungs“-Halle erfolgt eine Zwischenlagerung der Gussteile, die in mehreren Prozessstufen weiterbearbeitet werden, in einem Hochregallager. Zum Betonieren gelangen die Teile in die „Begu“-Halle, wo sie anschließend in einem Horizontallager aushärten. Am Ende der Prozesskette werden Deckel und Rahmen in der Komplettierung zusammengeführt.

Da die vorhandene Lagerverwaltung nicht mehr dem Stand der Technik entsprach, hat Iropa sie einschließlich aller Gewerke, die Teile aus dem Lager anfordern, jetzt modernisiert. Dazu gehört die Erneuerung der gesamten Steuerungstechnik, die Integration in die vorhandene IT-Umgebung und die web-basierte Visualisierung in mehreren benachbarten Hallen und Büros. Außerdem wurden die beiden Regalfahrzeuge und Verschiebewagen im Hochregallager über eine funkbasierte Übertragung der Daten eingebunden.

Neben der rein technischen Umsetzung wurde gemeinsam mit dem Auftraggeber eine neue Lagerstrategie erarbeitet: Jedes Teil wird so nah wie möglich an dem Ort zwischengelagert, an dem es für den nächsten Prozessschritt benötigt wird. Eine besondere Herausforderung war die Migration vom alten, teilweise noch PC-basierten System auf den aktuellen Stand der Technik, denn die vorhandene Software war nicht lückenlos dokumentiert. Außerdem mussten ältere Protokolle nachgebildet werden, um mit dem neuen System kommunizieren zu können. Norbert Metz, einer der beiden Geschäftsführer von Iropa, erläutert, warum sein Unternehmen den Auftrag bekommen hat: „Speziell im Gießereisektor haben wir jahrzehntelanges Know-how, um komplexe Spezialanwendungen, die viele Altkomponenten enthalten, zu analysieren, sie zu modernisieren und zukunftssicher zu machen. Deshalb konnten wir unserem Kunden eine praktikable Lösung präsentieren, die schnell und wirtschaftlich realisierbar war.“

Das Rückgrat des neuen Systems ist das Totally Integrated Automation (TIA) Portal von Siemens, über das die gesamte Kommunikation zu den einzelnen Steuerungen, die web-basierte Visualisierung sowie die Verwaltung der Daten in einer SQL-Datenbank laufen, in der die Parameter für die Prozesse hinterlegt sind. Die Kommunikation mit mobilen Systemen – zum Beispiel den Regalfahrzeugen – erfolgt über ein Industrial Bluetooth, das Entfernungen von bis zu 90 m zuverlässig überbrückt und gegenüber Störungen aus dem WLAN immun ist.

Für den Umbau und das Testen der gesamten Software standen während eines Stillstands lediglich vier Wochen zur Verfügung. In dieser Zeit wurde der vorhandene Lagerbestand dokumentiert und anschließend wieder eingepflegt, so konnte die Produktion mit dem aktuellen Lagerbestand wieder beginnen. Bereits wenige Tage nach der Inbetriebnahme war nach Unternehmensangaben die Funktionalität der beiden Lager in allen Facetten wiederhergestellt.

Björn Heep, Leiter der Instandhaltung im Limburger Werk, zieht Bilanz: „Das neue System hat die Leistungsfähigkeit der Lager deutlich gesteigert und Transportvorgänge erheblich beschleunigt. Mit der neuen, web-basierten Visualisierung können wir alle Vorgänge jetzt deutlich besser verfolgen. Wir wissen immer, wo sich jedes Teil befindet, und schleusen es viel schneller durch unsere Produktion. Damit haben wir Qualität und Liefertreue weiter gesteigert. Und schließlich sparen wir viel Energie, denn es gibt keine überflüssigen Bewegungen mehr.“

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